NR 12 - SEGURANÇA NO TRABALHO COM MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS
NR-12: A Guardiã da Segurança em Máquinas e Equipamentos
A NR-12 é muito mais do que um conjunto de regras; ela é a coluna vertebral da segurança no trabalho com máquinas e equipamentos no Brasil. Desde sua criação em 1978, essa Norma Regulamentadora tem como objetivo primordial proteger a vida e a integridade física dos trabalhadores, prevenindo acidentes e doenças ocupacionais que, infelizmente, ainda são uma realidade alarmante em muitos setores.
Em sua essência, a NR-12 exige que todo equipamento, do menor ao maior, seja projetado, fabricado, instalado, utilizado e mantido com segurança. Isso significa que máquinas devem ter proteções adequadas, sistemas de emergência eficazes, comandos claros e seguros, além de demandar que os operadores recebam treinamento específico e que a manutenção siga procedimentos rigorosos, como o bloqueio e etiquetagem (LOTO).
O ponto central da NR-12 é a Apreciação de Risco. É um processo técnico e minucioso que identifica todos os perigos potenciais de uma máquina, avalia a probabilidade e a gravidade de um acidente, e determina as medidas de controle necessárias. Esse "Raio-X" da máquina garante que as soluções de segurança sejam eficazes e personalizadas para cada equipamento e sua forma de uso.
Por Que a NR-12 É Tão Importante?
A importância da NR-12 transcende a conformidade legal. Ela se reflete em diversos aspectos:
- Vidas Preservadas: O principal benefício é a redução drástica de acidentes graves, como amputações, esmagamentos e choques elétricos, que historicamente mutilaram e vitimaram muitos trabalhadores.
- Ambientes de Trabalho Mais Seguros: Ao exigir proteções, sistemas de segurança e treinamento, a norma transforma o chão de fábrica em um local mais seguro e confiável para todos.
- Benefícios Econômicos: Empresas em conformidade experimentam menos acidentes, o que se traduz em menos afastamentos, multas, processos judiciais e interdições. Isso gera economia e aumenta a produtividade.
- Cultura de Segurança: A NR-12 fomenta uma mentalidade de prevenção, onde a segurança é vista como um valor essencial, não apenas um custo.
NORMAS REGULAMENTADORAS
NR 12 - SEGURANÇA NO TRABALHO EM MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS
CARTILHA NR-12
Cartilha NR-12 Segurança em Máquinas para Couro e Tratamento de Efluentes
NR 12: Guia completo sobre esta Norma Regulamentadora
https://normatiza.app/blog/nr-12/
Principais Formas de "Classificação" ou Detalhamento da NR-12:
1. Classificação Implícita pelos Tipos de Perigo e Funções de Segurança:
A NR-12 indiretamente "classifica" as máquinas ao exigir a implementação de dispositivos de segurança baseados nos perigos que elas podem apresentar. Por exemplo:
- Máquinas com Partes Móveis: Exigem proteções fixas e/ou móveis intertravadas.
- Máquinas com Risco de Projeção: Exigem barreiras de proteção, blindagens e, por vezes, uso de EPIs.
- Máquinas com Risco Elétrico: Exigem aterramento, isolamento, dispositivos de proteção elétrica.
- Máquinas com Risco de Queda de Materiais: Exigem proteções contra queda, dispositivos de elevação seguros.
- Máquinas com Risco Ergonômico: Exigem adequação do posto de trabalho e dispositivos de movimentação de carga.
A Apreciação de Risco é o processo que identifica esses perigos e define quais tipos de medidas de segurança são necessárias para cada máquina.
2. Categorias de Segurança (Conforme ABNT NBR ISO 13849-1):
Esta não é uma classificação da máquina em si, mas sim do sistema de segurança da máquina. Ela descreve a arquitetura do sistema de comando relacionado à segurança, ou seja, quão robusto e confiável ele deve ser para evitar falhas perigosas. A escolha da categoria de segurança é um resultado da apreciação de risco.
- Categoria B (Básica): Princípios básicos de segurança.
- Categoria 1: Aplicação de princípios bem testados e componentes comprovados.
- Categoria 2: Monitoramento periódico da função de segurança.
- Categoria 3: Resistência a uma única falha, mantendo a função de segurança.
- Categoria 4: Resistência a falhas múltiplas, detectando falhas antes de a máquina iniciar uma operação perigosa.
Quanto maior o risco avaliado na apreciação de risco, maior a categoria de segurança exigida para os sistemas de controle da máquina.
3. Classificação por Anexos Específicos:
Esses anexos estabelecem requisitos adicionais e mais específicos para a segurança de determinadas máquinas ou grupos de máquinas, dada a sua particularidade de risco ou uso. Alguns dos anexos mais conhecidos incluem:
- Anexo V - Motosserras: Requisitos para o uso seguro de motosserras.
- Anexo VI - Máquinas para Panificação e Confeitaria: Detalhes de segurança para batedeiras, cilindros de massa, fornos, etc.
- Anexo VII - Máquinas para Açougue, Mercearia, Bares e Restaurantes: Requisitos para serras-fitas de carne, moedores, fatiadores, etc.
- Anexo VIII - Prensas e Similares: Um dos anexos mais críticos e detalhados, devido ao alto risco de amputações associado a esses equipamentos.
- Anexo IX - Injetora de Materiais Plásticos: Foca nos perigos específicos dessas máquinas, como esmagamento e queimaduras.
- Anexo X - Máquinas para Fabricação de Calçados e Afins: Abrange uma variedade de máquinas específicas da indústria calçadista.
- Anexo XI - Máquinas e Implementos para Uso Agrícola e Florestal: Requisitos para tratores, colheitadeiras, pulverizadores, etc.
- Anexo XII - Equipamentos de Guindar para Elevação de Pessoas e Realização do Trabalho em Altura: Refere-se a plataformas elevatórias, cestos aéreos, entre outros.
Importante: Mesmo que uma máquina não esteja explicitamente listada em um desses anexos, ela ainda precisa cumprir os requisitos gerais da NR-12 e ser submetida a uma Apreciação de Risco completa. Os anexos apenas complementam os requisitos gerais para categorias de máquinas que demandam atenção especial.
Em resumo, a NR-12 não "classifica" máquinas de forma rígida, mas sim as aborda através de uma avaliação de risco individualizada e, para casos específicos, por meio de anexos que detalham requisitos adicionais, garantindo que todas as máquinas e equipamentos no ambiente de trabalho brasileiro sejam seguros.
A NR-12 é a Norma Regulamentadora do Ministério do Trabalho e Emprego que estabelece os requisitos mínimos para a segurança no trabalho em máquinas e equipamentos no Brasil. No entanto, ela não age sozinha. A NR-12 faz referência e exige a aplicação de diversas Normas Brasileiras (NBRs) da ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas), que fornecem o detalhamento técnico necessário para a conformidade.
Essas normas ABNT são essenciais para complementar e guiar a implementação da NR-12, especialmente no que tange à apreciação de riscos, projeto de segurança e validação de sistemas.
Normas ABNT Mais Relevantes e Sua Relação com a NR-12:
As NBRs mais importantes e diretamente relacionadas à NR-12 incluem:
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ABNT NBR ISO 12100: Segurança de máquinas — Princípios gerais de projeto — Apreciação e redução de riscos.
- Função: Esta é a norma fundamental para a Apreciação de Risco. A NR-12 exige que todas as máquinas sejam submetidas a uma apreciação de risco, e a NBR ISO 12100 fornece a metodologia para identificar perigos, estimar e avaliar riscos, e aplicar as medidas de segurança adequadas.
- Relevância para NR-12: Ela é o guia principal para a elaboração do Laudo de Apreciação de Risco, que é um documento central para a conformidade com a NR-12. Define a hierarquia de controle (eliminação do perigo, proteções coletivas, medidas administrativas, EPIs).
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ABNT NBR ISO 13849-1: Segurança de máquinas — Partes de sistemas de comando relacionadas à segurança — Parte 1: Princípios gerais
para projeto. - Função: Essencial para o projeto de sistemas de segurança em máquinas. Ela especifica os requisitos de segurança e fornece orientações para o projeto e validação de partes de sistemas de comando relacionadas à segurança (SRP/CS), independentemente da tecnologia (elétrica, hidráulica, pneumática, mecânica).
- Relevância para NR-12: A NR-12 faz referência direta a esta norma ao tratar das Categorias de Segurança (B, 1, 2, 3 e 4). A categoria de segurança de um sistema é determinada com base na apreciação de risco (NBR ISO 12100) e indica a capacidade do sistema de segurança de resistir a falhas e manter a função de segurança. Quanto maior o risco, maior a categoria de segurança exigida.
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ABNT NBR ISO 13849-2: Segurança de máquinas — Partes de sistemas de comando relacionadas à segurança — Parte 2: Validação.
- Função: Complementa a NBR ISO 13849-1, fornecendo diretrizes detalhadas para a validação das partes de sistemas de comando relacionadas à segurança.
- Relevância para NR-12: Garante que os sistemas de segurança projetados e instalados estejam funcionando corretamente e atendam aos requisitos de desempenho e segurança esperados.
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ABNT NBR 14153: Segurança de máquinas - Partes de sistemas de comando relacionadas à segurança - Classificação por categorias de segurança.
- Função: Embora a NBR ISO 13849-1 seja a norma mais atual e abrangente sobre as categorias de segurança, a NBR 14153 (equivalente à antiga EN 954-1) ainda é referenciada e utilizada no contexto brasileiro, especialmente para máquinas mais antigas ou em transição de adequação. Ela também classifica as partes de sistemas de comando relacionadas à segurança em categorias, com base na resistência a defeitos.
- Relevância para NR-12: Histórica e ainda relevante como referência para o entendimento das categorias de segurança no contexto da NR-12, embora a NBR ISO 13849-1 seja a preferencial para projetos mais recentes.
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ABNT NBR ISO 13850: Segurança de máquinas — Função de parada de emergência — Princípios para projeto.
- Função: Especifica os princípios funcionais e de projeto para os dispositivos de parada de emergência em máquinas.
- Relevância para NR-12: A NR-12 exige a presença de dispositivos de parada de emergência em máquinas, e esta norma detalha como eles devem ser projetados, instalados e validados para serem eficazes.
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ABNT NBR NM 272: Segurança de máquinas — Proteções — Requisitos gerais para o projeto e construção de proteções fixas e móveis.
- Função: Define os requisitos para o projeto e construção de proteções físicas (fixas e móveis), que são uma das principais medidas de segurança em máquinas.
- Relevância para NR-12: A NR-12 é explícita na exigência de proteções, e esta norma fornece o detalhamento técnico para garantir que essas proteções sejam seguras, robustas e não possam ser facilmente burladas.
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ABNT NBR NM 273: Segurança de máquinas — Dispositivos de intertravamento associados a proteções — Princípios para projeto e seleção.
- Função: Especifica os princípios para o projeto e seleção de dispositivos de intertravamento que são associados a proteções móveis (portas, tampas, grades).
- Relevância para NR-12: A NR-12 exige que proteções móveis que dão acesso a zonas de perigo sejam intertravadas para garantir que a máquina só opere com a proteção fechada e que pare caso ela seja aberta. Esta norma detalha os requisitos para esses dispositivos.
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ABNT NBR ISO 13857 (antiga NBR NM ISO 13852): Segurança de máquinas — Distâncias de segurança para impedir o acesso a zonas de perigo pelos membros superiores e inferiores.
- Função: Fornece as distâncias mínimas de segurança para impedir que as pessoas alcancem zonas de perigo, seja por meio de proteções ou pela distância do operador à máquina.
- Relevância para NR-12: Essencial para o projeto de proteções e para o layout do posto de trabalho, garantindo que as zonas perigosas estejam fora do alcance do trabalhador.
A Relação Fundamental entre NR-12 e as NBRs:
A NR-12 estabelece o "o quê" (o que precisa ser feito para ter segurança em máquinas), enquanto as NBRs detalham o "como" (as especificações técnicas para atingir essa segurança).
- A Apreciação de Risco (NBR ISO 12100) é o ponto de partida para toda adequação à NR-12.
- Os sistemas de comando relacionados à segurança (NBR ISO 13849-1 e -2) são projetados com base nos riscos identificados.
- As proteções e dispositivos de intertravamento (NBR NM 272, NBR NM 273 e NBR ISO 13857) são as barreiras físicas e lógicas que impedem o contato com os perigos.
- Os dispositivos de parada de emergência (NBR ISO 13850) garantem a capacidade de parar a máquina em caso de falha ou situação inesperada.
Para garantir a conformidade com a NR-12, é indispensável que os profissionais envolvidos (engenheiros, técnicos de segurança, fabricantes e usuários de máquinas) tenham profundo conhecimento e apliquem as diretrizes contidas nessas normas ABNT.
Os acidentes mais comuns e as lesões resultantes, que a NR-12 visa combater, incluem:
1. Acidentes por contato com partes móveis:
- Esmagamentos e Amputações: São os acidentes mais graves e frequentes. Ocorrem quando partes do corpo (dedos, mãos, braços, pés) são prensadas, agarradas ou puxadas por rolos, engrenagens, correias, polias, prensas, guilhotinas ou outras partes móveis da máquina. As lesões podem variar de contusões graves a amputações de membros.
- Cortes e Lacerações: Causados por lâminas, serras, ferramentas de corte, bordas afiadas ou fragmentos de material expelidos. As lesões podem ser superficiais ou profundas, com hemorragias e danos a tendões, nervos e músculos.
- Aprisionamento: Ocorre quando o trabalhador fica preso entre a máquina e uma estrutura fixa, ou entre partes da própria máquina. Pode levar a esmagamentos, asfixia ou outras lesões traumáticas.
- Perfurações: Resultam do contato com pontas afiadas, projeção de peças ou ferramentas mal fixadas.
2. Acidentes por falha ou mau uso dos sistemas de segurança:
- Partida Inesperada da Máquina: A máquina liga sozinha ou é acionada acidentalmente, causando impacto ou esmagamento. Isso pode acontecer por falha no sistema de controle, ausência de bloqueio e etiquetagem (LOTO) durante manutenção, ou por desativação intencional dos dispositivos de segurança.
- Falha de Dispositivos de Parada de Emergência: O botão de emergência não funciona quando necessário, impedindo a paralisação imediata da máquina em situações de risco.
- Proteções Inadequadas ou Removidas: Máquinas sem proteções físicas (grades, carenagens) ou com elas removidas ou danificadas, expondo partes perigosas. A burla dos sistemas de segurança (como sensores ou chaves de intertravamento) para "ganhar tempo" é uma causa comum de acidentes gravíssimos.
3. Acidentes relacionados à eletricidade:
- Choques Elétricos: Contato com partes energizadas devido a fiação exposta, aterramento inadequado, falta de isolamento ou falhas em componentes elétricos. Pode causar queimaduras, paradas cardíacas, ou lesões internas.
- Curto-circuito e Incêndio: Falhas elétricas podem gerar curtos-circuitos, superaquecimento e incêndios ou explosões, especialmente em ambientes com materiais inflamáveis.
4. Acidentes relacionados à ergonomia e esforço:
- Lesões por Esforço Repetitivo (LER/DORT): Embora não sejam acidentes "clássicos" instantâneos, a operação inadequada de máquinas sem atenção à ergonomia pode levar a problemas musculoesqueléticos crônicos, como tendinites, bursites e outras lesões. A NR-12 aborda a ergonomia no projeto e uso das máquinas para prevenir esses problemas.
- Fadiga e Erro Humano: A jornada de trabalho extenuante, a falta de pausas e a desatenção podem levar a erros na operação, aumentando o risco de acidentes.
5. Acidentes por projeção de materiais:
- Projeção de Partículas ou Cavacos: Durante operações de corte, lixamento, desbaste ou usinagem, fragmentos de material (metal, madeira, plástico) podem ser lançados em alta velocidade, atingindo olhos, rosto ou outras partes do corpo, causando lesões sérias.
- Projeção de Peças da Máquina: Falhas mecânicas ou sobrecarga podem causar o desprendimento e projeção de peças da própria máquina.
6. Acidentes relacionados a fluidos e temperaturas:
- Queimaduras: Contato com partes quentes da máquina (fornos, estufas, motores, sistemas hidráulicos) ou com fluidos em alta temperatura (vapor, óleo quente).
- Vazamentos de Fluidos: Vazamentos de óleos hidráulicos, combustíveis ou outros fluidos podem criar superfícies escorregadias, causar queimaduras químicas ou até mesmo incêndios.
7. Acidentes por ruído e vibração:
- Perda Auditiva: A exposição prolongada a níveis elevados de ruído gerado por máquinas pode causar perda auditiva permanente.
- Problemas Circulatórios e Articulares: A vibração excessiva de algumas máquinas pode levar a problemas circulatórios (como a síndrome de Raynaud) e lesões articulares nos operadores.
A fiscalização da NR-12 e a conscientização sobre os riscos são fundamentais para evitar esses acidentes. As estatísticas mostram que máquinas e equipamentos são uma das principais causas de acidentes de trabalho no Brasil, com uma parcela significativa de acidentes fatais e mutilações, evidenciando a importância crítica da aplicação rigorosa da norma.
A história dos acidentes com máquinas e equipamentos no Brasil
é um reflexo direto da evolução industrial do país e, consequentemente, da legislação de segurança do trabalho, com a NR-12 sendo um marco crucial nessa jornada. Antes da existência de normas regulamentadoras específicas, a segurança era precária, resultando em um alto número de acidentes graves e fatais.
Contexto Histórico e Cenário Pré-NR-12:
- Revolução Industrial no Brasil (Século XIX e início do XX): Assim como em outros países, a industrialização trouxe consigo uma série de novos riscos no ambiente de trabalho. Máquinas sem proteções adequadas, falta de treinamento, longas jornadas, e a ausência de uma cultura de segurança resultavam em mutilações, esmagamentos, amputações e mortes de forma rotineira.
- Período anterior à CLT (pré-1943): A proteção ao trabalhador era mínima. As primeiras leis sobre acidentes de trabalho surgiram no início do século XX, mas eram fragmentadas e insuficientes. As consequências para as empresas eram limitadas, e os trabalhadores acidentados frequentemente ficavam desamparados.
- Criação da CLT (1943): A Consolidação das Leis do Trabalho, criada por Getúlio Vargas, foi um avanço significativo, trazendo os primeiros artigos sobre segurança e medicina do trabalho. No entanto, ainda não havia detalhamento específico sobre máquinas e equipamentos.
O Surgimento da NR-12 (1978) e a Luta contra os Acidentes:
- Contexto da década de 70: O Brasil vivia um período de forte industrialização e, infelizmente, era um dos campeões mundiais em acidentes de trabalho. A gravidade da situação exigiu uma regulamentação mais robusta.
- Portaria nº 3.214 (1978): Em 8 de junho de 1978, essa portaria aprovou as Normas Regulamentadoras (NRs), incluindo a NR-12 – Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos. Inicialmente, a NR-12 era bastante concisa, com apenas três páginas, mas já estabelecia princípios básicos de proteção.
Tipos de Acidentes Mais Relevantes e Consequências Históricas:
Desde o início da industrialização, e persistindo de forma alarmante até a fiscalização mais rigorosa da NR-12, os tipos de acidentes mais relevantes e suas consequências foram:
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Amputações/Mutilações:
- Causa: Contato com partes móveis desprotegidas (engrenagens, correias, polias, serras, guilhotinas, prensas). A falta de proteções adequadas e a facilidade de acesso às zonas de risco eram as principais razões.
- Consequências: Perda de dedos, mãos, braços e pernas. As amputações são algumas das lesões mais devastadoras, com impactos permanentes na vida do trabalhador (incapacidade, dor crônica, estigma social, dificuldades de reinserção no mercado de trabalho). Historicamente, era comum ver trabalhadores com dedos ou membros amputados, um triste testemunho da precariedade da segurança.
- Período de Alta Incidência: Pré-NR-12 e nas décadas seguintes à sua criação, antes das revisões mais rigorosas e da efetiva fiscalização. Mesmo após a NR-12, a inadequação de máquinas antigas e a "burla" dos sistemas de segurança continuaram a gerar esses acidentes. Entre 2012 e 2018, por exemplo, foram registradas mais de 25 mil amputações ou enucleações (perda do olho) decorrentes de acidentes com máquinas e equipamentos no Brasil.
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Esmagamentos/Prensamentos:
- Causa: Prensas, cilindros, rolos, ou o aprisionamento entre a máquina e uma estrutura fixa. Muitas vezes, ocorriam durante a alimentação manual das máquinas ou a manutenção sem o devido bloqueio de energia.
- Consequências: Fraturas múltiplas, lesões internas graves, asfixia e morte. As consequências eram frequentemente incapacitantes ou fatais.
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Choques Elétricos e Queimaduras:
- Causa: Instalações elétricas precárias, fiação exposta, falta de aterramento, equipamentos sem manutenção elétrica adequada.
- Consequências: Queimaduras de diversos graus, paradas cardíacas, lesões neurológicas e morte. A falta de padrões claros para instalações elétricas em máquinas e a negligência na manutenção eram problemas crônicos.
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Projeção de Partículas e Fragmentos:
- Causa: Falta de proteções contra a projeção de cavacos, rebarbas, fragmentos de material ou ferramentas que se soltavam das máquinas (esmerilhadeiras, serras, tornos).
- Consequências: Lesões oculares (cegueira parcial ou total), cortes no rosto e corpo.
Evolução e Marcos Relevantes na NR-12 e na Segurança de Máquinas:
- 1991 - Lei 8.213: Cria o conceito legal de acidente de trabalho e estabelece a obrigatoriedade da Comunicação de Acidente de Trabalho (CAT) pelas empresas. Isso permite um registro mais preciso da dimensão do problema.
- 1999 - Criação do PPRPS (Programa de Prevenção de Riscos em Prensas e Similares): Iniciou-se em São Paulo, com foco em um dos equipamentos mais perigosos da indústria. Este programa foi fundamental para a redução drástica de acidentes graves em prensas, que eram uma das maiores fontes de amputações.
- 2002 - PPRPS Expandido: O programa é estendido para todo o estado de São Paulo, intensificando a fiscalização e as exigências de adequação.
- 2005 - Nota Técnica DSST 16/2005: Torna obrigatória a adequação de prensas em todo o Brasil, solidificando as ações iniciadas pelo PPRPS.
- 2010 - Ampla Revisão da NR-12: Uma das revisões mais significativas da NR-12, que a tornou muito mais robusta e detalhada, incorporando conceitos de análise de risco e alinhando-a com normas internacionais de segurança de máquinas (como a Diretiva de Máquinas europeia). Esta revisão aumentou drasticamente as exigências para o projeto, fabricação, importação, utilização e manutenção de máquinas.
- 2019 - Portaria SEPRT nº 916: Nova alteração substancial, reordenando a estrutura da NR-12 para facilitar o entendimento e aplicação, simplificando obrigações para micro e pequenas empresas e introduzindo cortes temporais para máquinas novas e usadas.
- 2024 - Portaria MTE nº 344: As atualizações mais recentes visam simplificar e dar mais clareza, flexibilizando prazos de adequação e reduzindo burocracias, sempre buscando manter o nível de segurança.
Consequências Atuais e o Impacto da NR-12:
Graças à NR-12 e sua evolução, o número de acidentes graves e fatais com máquinas e equipamentos no Brasil tem apresentado uma tendência de queda ao longo dos anos, embora ainda seja um desafio.
- Redução de Acidentes: A implementação da NR-12 tem sido creditada pela redução de acidentes na indústria em geral.
- Impacto Financeiro: Acidentes geram custos altíssimos para empresas (afastamentos, indenizações, multas, perda de produtividade, danos à imagem) e para a Previdência Social (benefícios). A NR-12 busca mitigar esses custos.
- Consequências Legais: A não conformidade com a NR-12 pode resultar em interdição de máquinas, embargos de obras, multas elevadas, e responsabilidades civil e criminal para os gestores da empresa.
- Cultura de Prevenção: A NR-12 tem contribuído para a disseminação de uma cultura de prevenção, onde a segurança é vista não apenas como um custo, mas como um investimento e um valor.
A história dos acidentes com máquinas e equipamentos no Brasil é, portanto, uma narrativa de dor e sofrimento, mas também de progresso e aprendizado, impulsionada pela necessidade de proteger a vida dos trabalhadores através de normas como a NR-12.
Máquinas rotativas
são um dos tipos de equipamentos que mais oferecem riscos de acidentes no ambiente de trabalho devido à natureza de seus movimentos. A NR-12 dedica grande parte de seus requisitos a controlar e mitigar os perigos associados a esses equipamentos, buscando proteger os trabalhadores contra esmagamentos, cortes, agarramentos e amputações.
Quando falamos da NR-12 em máquinas rotativas, estamos nos referindo a qualquer máquina que possua elementos em movimento de rotação, como:
- Eixos, polias e correias: Transmitem força e movimento.
- Engrenagens e correntes: Mudam a direção ou velocidade do movimento.
- Volantes e acoplamentos: Armazenam energia ou unem eixos.
- Discos, lâminas e ferramentas de corte: Utilizados em serras, esmerilhadeiras, tornos, etc.
- Prensas, moinhos, cilindros e misturadores: Com partes internas ou externas em rotação.
Principais Perigos em Máquinas Rotativas e Como a NR-12 Atua:
Os perigos mais comuns em máquinas rotativas são o agarramento, o esmagamento, o corte e a projeção de materiais. A NR-12 aborda esses riscos por meio de requisitos específicos:
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Proteções Físicas (Guarda-Corpos, Capas, Enclausuramento):
- Perigo: Partes móveis expostas que podem agarrar roupas, cabelos, luvas ou partes do corpo do trabalhador.
- Exigência da NR-12: A norma é taxativa quanto à necessidade de proteções fixas ou móveis que impeçam o acesso às zonas de perigo. Eixos, polias, correias, engrenagens, correntes e outros elementos de transmissão de força devem ser total ou parcialmente enclausurados por proteções que:
- Impeçam o acesso à zona de perigo.
- Sejam construídas com materiais resistentes e adequados.
- Não criem riscos adicionais (bordas afiadas, projeções).
- Dificultem a burla (remoção ou desativação não autorizada).
- Sejam projetadas para resistir às condições ambientais.
- Exemplo: Uma serra circular deve ter uma proteção que cubra a lâmina quando ela não estiver em uso ou que se ajuste automaticamente à espessura do material durante o corte, além de um sistema de exaustão para cavacos.
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Dispositivos de Segurança Interligados:
- Perigo: Acesso a partes rotativas mesmo quando a proteção está aberta ou não está devidamente travada.
- Exigência da NR-12: Proteções móveis (portas, tampas) que dão acesso a partes rotativas perigosas devem ser intertravadas com sistemas de segurança. Isso significa que a máquina só pode operar se a proteção estiver fechada e travada, e a proteção deve permanecer travada até que o movimento rotativo tenha cessado completamente (tempo de inércia).
- Exemplo: Uma porta de acesso a um misturador com pás rotativas deve ter um sensor que desliga a máquina imediatamente se a porta for aberta, e um dispositivo de bloqueio que impede a abertura da porta enquanto as pás ainda estiverem girando.
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Sistemas de Parada de Emergência:
- Perigo: Impossibilidade de interromper rapidamente o movimento rotativo em caso de emergência.
- Exigência da NR-12: Máquinas rotativas devem possuir um ou mais dispositivos de parada de emergência de fácil acesso e visibilidade, que atuem de forma eficaz e rápida, anulando a energia da máquina e interrompendo o movimento.
- Exemplo: Botões de soco vermelhos em locais estratégicos ao redor de uma máquina de grande porte com múltiplos pontos de rotação.
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Sistemas de Comando e Controles:
- Perigo: Acionamento involuntário ou inesperado da máquina, ou falta de controle sobre o movimento rotativo.
- Exigência da NR-12: Controles de partida e parada devem ser claramente identificados, de fácil acesso, e projetados para evitar acionamentos acidentais. É proibida a utilização de chave geral como dispositivo de partida e parada. Para algumas máquinas, a NR-12 exige comandos bi-manuais (que exigem o uso das duas mãos do operador simultaneamente para acionamento) para manter as mãos fora da zona de perigo.
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Manutenção e Intervenções:
- Perigo: Partida inesperada da máquina durante atividades de manutenção, limpeza ou ajuste das partes rotativas.
- Exigência da NR-12: A norma exige que máquinas e equipamentos que possuam movimento rotativo sejam submetidos a procedimentos de Bloqueio e Etiquetagem (LOTO - Lockout/Tagout). Isso garante que a máquina esteja desenergizada e não possa ser ligada acidentalmente enquanto o trabalhador estiver interagindo com as partes rotativas.
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Sinalização e Manuais:
- Perigo: Falta de informação sobre os riscos das partes rotativas ou sobre como operar a máquina de forma segura.
- Exigência da NR-12: As máquinas devem possuir sinalização de segurança clara e legível indicando os perigos de partes rotativas, além de manuais completos em português que abordem a operação, manutenção e os dispositivos de segurança.
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Capacitação dos Trabalhadores:
- Perigo: Desconhecimento dos riscos e dos procedimentos de segurança para operar máquinas rotativas.
- Exigência da NR-12: Os operadores de máquinas rotativas devem receber capacitação específica sobre os riscos inerentes a esses equipamentos, as medidas de controle existentes e os procedimentos de trabalho seguro.
Exemplo Prático: Polias e Correias
As polias e correias são elementos rotativos extremamente comuns em diversas máquinas e, historicamente, são grandes causadoras de acidentes por agarramento. A NR-12 exige que esses componentes sejam totalmente protegidos por enclausuramentos ou barreiras físicas. O objetivo é impedir que o trabalhador tenha qualquer contato com a zona de pinçamento (onde a correia entra na polia) ou com a correia em movimento.
A conformidade com a NR-12 em máquinas rotativas é essencial para a segurança no trabalho, e a Apreciação de Risco é o ponto de partida para identificar e mitigar todos os perigos específicos de cada equipamento.
Apreciação de Risco Conforme NR-12
A Apreciação de Risco é a espinha dorsal da segurança de máquinas e equipamentos conforme a NR-12. Não se trata apenas de um requisito legal, mas de um processo fundamental para identificar perigos, analisar e avaliar riscos, e determinar as medidas de segurança necessárias para proteger os trabalhadores. É um processo dinâmico que deve ser realizado por profissionais legalmente habilitados e em constante atualização.
O Que É a Apreciação de Risco?
Em termos simples, a apreciação de risco é um processo sistemático para entender e controlar os riscos associados ao uso de máquinas e equipamentos. Ela envolve as seguintes etapas:
- Identificação de Perigos: Reconhecer todas as fontes potenciais de dano.
- Análise de Risco: Avaliar a probabilidade e a gravidade de um evento perigoso ocorrer.
- Avaliação de Risco: Comparar o risco estimado com critérios de aceitabilidade para determinar se o risco é tolerável ou se exige medidas de controle.
Por Que a Apreciação de Risco É Crucial para a NR-12?
A NR-12 estabelece que toda máquina e equipamento deve ser submetida à apreciação de risco. Isso é vital por várias razões:
- Prevenção de Acidentes: Permite antecipar e mitigar situações perigosas antes que um acidente ocorra.
- Conformidade Legal: É uma exigência explícita da NR-12 e de outras normas técnicas (como as da série ABNT NBR ISO 12100). O não cumprimento pode resultar em multas, interdições e responsabilização legal.
- Otimização de Investimentos: Ajuda a priorizar as medidas de segurança mais eficazes e necessárias, evitando gastos desnecessários e garantindo que os recursos sejam aplicados onde realmente importa.
- Melhora da Produtividade: Ambientes mais seguros reduzem acidentes, afastamentos e interrupções na produção.
- Cultura de Segurança: Fomenta uma cultura organizacional onde a segurança é valorizada e integrada aos processos.
Etapas da Apreciação de Risco Conforme a NR-12 e Normas Técnicas (ABNT NBR ISO 12100)
A metodologia de apreciação de risco mais aceita e utilizada, inclusive referenciada pela NR-12, segue os princípios da ABNT NBR ISO 12100 - Segurança de máquinas - Princípios gerais de projeto - Apreciação e redução de riscos. As principais etapas incluem:
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Determinação dos Limites da Máquina:
- Definir a utilização prevista da máquina (para que ela foi projetada).
- Considerar a utilização razoavelmente previsível (formas de uso que podem não ser as intencionais, mas são esperadas, incluindo mau uso).
- Identificar os limites espaciais (onde a máquina opera), temporais (ciclo de vida, tempo de uso) e ambientais (condições de operação).
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Identificação de Perigos:
- Listar todos os perigos potenciais em todas as fases do ciclo de vida da máquina (projeto, fabricação, montagem, instalação, ajuste, operação, limpeza, manutenção, desativação, desmonte).
- Exemplos de perigos: mecânicos (esmagamento, corte, cisalhamento), elétricos (choque, queimadura), térmicos (calor, frio), ergonômicos (postura inadequada), ruído, vibração, radiação, etc.
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Estimativa de Risco:
- Para cada perigo identificado, estimar o risco levando em conta:
- Gravidade da lesão: Quão séria pode ser a lesão (leve, grave, fatal).
- Frequência/Duração da exposição: Com que frequência e por quanto tempo o trabalhador está exposto ao perigo.
- Probabilidade de ocorrência: Qual a chance do evento perigoso acontecer.
- Possibilidade de evitar ou limitar o dano: A capacidade do trabalhador de escapar ou reagir ao perigo.
- Para cada perigo identificado, estimar o risco levando em conta:
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Avaliação de Risco:
- Comparar os riscos estimados com critérios de risco aceitáveis.
- Decidir se o risco é tolerável (aceitável com base nas medidas de segurança existentes) ou intolerável (exige redução).
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Redução de Risco (Ciclo Iterativo):
- Quando um risco é considerado intolerável, devem ser implementadas medidas de redução de risco, seguindo uma hierarquia de controle:
- Eliminação do Perigo: A medida mais eficaz (ex: mudar o processo para eliminar a necessidade de uma parte móvel).
- Substituição: Substituir um processo ou material perigoso por um menos perigoso.
- Proteções Coletivas (Medidas de Proteção Intrínseca ao Projeto): Dispositivos de segurança, intertravamentos, barreiras físicas, distâncias de segurança. Essas são as medidas preferenciais da NR-12.
- Medidas Administrativas: Procedimentos de trabalho seguros, sinalização, treinamento e capacitação.
- Equipamento de Proteção Individual (EPI): O último recurso, a ser utilizado quando as outras medidas não são suficientes para eliminar o risco residual.
- Após a implementação das medidas, o processo de identificação, análise e avaliação de risco deve ser repetido para garantir que os riscos foram reduzidos a um nível aceitável e que novas medidas não introduziram novos perigos.
- Quando um risco é considerado intolerável, devem ser implementadas medidas de redução de risco, seguindo uma hierarquia de controle:
Documentação da Apreciação de Risco
O resultado da apreciação de risco deve ser formalizado em um laudo técnico ou relatório de apreciação de risco. Esse documento é essencial e deve conter, no mínimo:
- Dados da máquina e da empresa.
- Metodologia utilizada para a apreciação.
- Identificação dos perigos.
- Análise e avaliação dos riscos.
- Medidas de segurança existentes e recomendadas.
- Identificação dos responsáveis técnicos.
- Data da elaboração e futuras revisões.
Quando Realizar a Apreciação de Risco?
A apreciação de risco não é um evento único. Ela deve ser realizada:
- Antes da utilização inicial de qualquer máquina ou equipamento.
- Após modificações significativas na máquina ou em seu processo de uso.
- Após a ocorrência de acidentes ou incidentes com a máquina.
- Periodicamente, para reavaliar os riscos e garantir a contínua conformidade e segurança.
A apreciação de risco é, portanto, um pilar fundamental da segurança em máquinas e equipamentos, garantindo que o ambiente de trabalho seja o mais seguro possível para todos.
NR-12 PANIFICAÇÃO
Desafios e o Futuro da NR-12
Mesmo com anos de aplicação, a NR-12 ainda apresenta desafios. A adequação de máquinas antigas, a constante evolução tecnológica dos equipamentos e a necessidade de treinamento contínuo são pontos que exigem atenção. No entanto, as recentes atualizações da norma buscam simplificar sua aplicação e torná-la mais adaptável à realidade das empresas, sem comprometer a segurança.
Conclusão
A NR-12 é um pilar insubstituível da segurança industrial brasileira. Ela representa o compromisso com a vida do trabalhador, garantindo que o avanço tecnológico e a produtividade caminhem lado a lado com a proteção. Para empresas e profissionais, não é apenas uma obrigação a ser cumprida, mas uma oportunidade de construir ambientes de trabalho mais humanos, eficientes e seguros.
Investir na conformidade com a NR-12 não é apenas cumprir a lei; é investir no bem-estar dos colaboradores e na sustentabilidade do seu negócio. É garantir que, ao final do dia, todos voltem para casa em segurança.
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